Coûts de non-qualité: la partie se joue à trois

Technip se concentre sur la qualité et l'amélioration continue

Groupe spécialiste de l'ingénierie, des technologies et de la gestion de projet, Technip a lancé il y a quelques années un programme interne appelé Quartz qui vise à renforcer la culture de la qualité et à se concentrer sur l'amélioration continue. Dans le cadre de ce programme, l'objectif est de réduire les coûts de non-qualité, en les identifiant et en les analysant.

"Les coûts de non-qualité ne sont pas négligeables dans la recherche de l'efficacité. C'est pourquoi nous les mesurons et les analysons tout en essayant de les réduire, afin de maintenir notre compétitivité", déclare Marc Duval, Group SVP Special Projects chez Technip - anciennement Group SVP Global Procurement & Construction.

Les coûts de non-qualité peuvent être mesurés dans les domaines d'activité types du groupe, lorsque les activités prévues ne respectent pas le planning et le budget. "En engineering, la non-qualité c'est typiquement refaire des documents ; en procure­ment / achats, c'est devoir se réapprovisionner ou ne pas être en mesure de livrer les équipements à temps, ce qui entraîne des coûts supplémentaires ; en construction / installation, par exemple, c'est modifier quelque chose de déjà construit pour le refaire au besoin", décrit Marc Duval.

Autre point de ce programme Quartz : le sourcing. "Nous avons déterminé une liste de fournisseurs approuvés. Une liste bien évidemment évolutive", rapporte Marc Duval. Face à de nouveaux fournisseurs importants, Technip emploie la méthode FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis), soit analyse des modes, des effets et de la criticité des défaillances). "Cette méthodologie va plus loin qu'un audit : nous recherchons les défauts et la criticité des défauts afin d'inciter les fournisseurs à mettre en place des améliorations", explique Marc Duval.

Surtout, le programme Quartz repose sur la collaboration pour l'amélioration continue. Par exemple, les problèmes constatés sont remontés pour être analysés, et les bonnes pratiques sont partagées. "Chaque collaborateur se sent concerné par la qualité du produit", souligne Marc Duval. Ce qui passe par beaucoup de communication interne, de la formation... et une omniprésence du service qualité auprès des opérationnels.